近年、食物アレルギーを持つ消費者は増加傾向にあり、その症状は軽度の発疹から、死に至る可能性のあるアナフィラキシーショックまで多岐にわたります。食品工場において、意図しないアレルゲンの混入（コンタミネーション、以下コンタミ）が発生することは、単なる製造ミスでは済まされず、健康被害という重大な事故に直結します。
さらに、SNSの普及により、一度の回収事故（リコール）が企業のブランドイメージを瞬時に失墜させる時代です。「食品工場」「アレルゲン」「コンタミ」の管理は、品質保証（QA）部門だけでなく、経営層から現場作業員まで全員が取り組むべき最重要課題です。
本記事では、最新の法規制動向を踏まえつつ、ハード（設備）・ソフト（運用）・ヒト（教育）の全方位から、食品工場におけるアレルゲンコンタミ対策を徹底的に深掘りします。
1. 基礎知識：アレルゲンとコンタミネーション（コンタミ）の定義
特定原材料等の法改正と最新動向
日本におけるアレルギー表示制度は、食品表示法に基づいて運用されています。特に重要なのが「特定原材料」です。
これまでは「えび、かに、小麦、そば、卵、乳、落花生（ピーナッツ）」の7品目でしたが、近年の症例数増加に伴い、「くるみ」が追加され、特定原材料は8品目となりました（完全施行後の対応必須）。
また、表示が推奨される「特定原材料に準ずるもの」も20品目（マカダミアナッツの追加やまつたけの削除など変動あり）存在します。食品工場の管理者は、常に厚生労働省や消費者庁の最新情報をキャッチアップし、原材料規格書（仕様書）を更新し続ける必要があります。
コンタミネーションのリスクと企業への影響
コンタミネーションとは、製造工程において、原材料として使用していないアレルギー物質が微量に混入してしまうことを指します。
アレルギー患者にとって、数ミリグラム、あるいは数マイクログラムのタンパク質が混入しただけでも、重篤な症状を引き起こす可能性があります。企業にとっては、製品回収コスト、廃棄ロス、ライン停止による機会損失、そして何より「食の安全を守れない企業」というレッテルを貼られるリスクがあります。
2. 現場で起きるコンタミの発生原因「4M」を分析
対策を講じる前に、まず「どこでコンタミが起きるのか」を4Mの視点で分析します。
- Man（人）：
アレルゲンを扱った作業者が、手を洗わずに別のラインへ移動した。作業着に付着した粉末が他のエリアで落下した。 - Machine（機械）：
共用ラインでの切り替え洗浄が不十分で、配管の継ぎ目やコンベアの隙間に前回のアレルゲン原料が残留していた。 - Material（材料）：
原料メーカーの段階ですでにコンタミが発生していた。あるいは、保管倉庫で袋が破れ、隣の原料に混ざった。 - Method（方法）：
アレルゲンを含む製品の後にアレルゲンフリー製品を流す生産スケジュールを組んでしまった。
3. 【ハード面】物理的対策：ゾーニングと設備設計
設備投資が必要となるハード面の対策は、工場の新設や改修時に最も考慮すべき点ですが、既存工場でも工夫次第で改善が可能です。
ゾーニングの基本概念
理想は「アレルゲン専用工場」や「建屋分離」ですが、多くの工場では困難です。現実的な解は明確なゾーニング（区分け）です。
壁による完全区画が難しい場合でも、ビニールカーテンや床の塗装色を変えることで「エリアの境界」を視覚化します。
- 汚染区（アレルゲン取扱エリア）：
原料秤量室など、粉体が舞いやすい場所。 - 清潔区・準清潔区：
アレルゲンを含まない製品を扱う場所。
空調管理と陽圧・陰圧の使い分け
微細な粉末状のアレルゲン（小麦粉、そば粉、粉乳など）は、空気の流れに乗って移動します。
アレルゲンを扱う秤量室や混合室は、周囲よりも気圧を低くする「陰圧」に設定し、粉塵が外に漏れ出さないようにします。逆に、充填室などの清潔エリアは「陽圧」に保ち、外からの汚染物質の侵入を防ぎます。空調ダクトが繋がっていることによる「見えないコンタミ」にも注意が必要です。
4. 【ソフト面】運用対策：洗浄バリデーションと生産計画
ハード面での防御には限界があるため、運用ルール（ソフト面）でのカバーが不可欠です。
アレルゲンを含む製品の生産順序（スケジューリング）
最もコストがかからず、効果的な対策は「生産順序の工夫」です。
原則は「アレルゲンなし → アレルゲンあり」の順で製造することです。
例えば、
- プレーン味（アレルゲンなし）
- 醤油味（小麦・大豆含む）
- チーズ味（乳・小麦・大豆含む）
のように、アレルゲンが少ないものから多いもの、あるいは色の薄いものから濃いものへと順番を組みます。これにより、ライン切り替え時の洗浄負荷とリスクを大幅に低減できます。
洗浄手順の標準化（SSOP）と洗浄バリデーション
共用ラインを使用する場合、洗浄は命綱です。しかし、「見た目がきれいになった」だけでは不十分です。アレルゲンとなるタンパク質は目に見えません。
- CIP洗浄（定置洗浄）：
配管内などは自動洗浄を行いますが、洗浄液の濃度、温度、流速、時間が適切か検証が必要です。 - COP洗浄（分解洗浄）：
機械を分解し、ブラシ等で物理的に除去します。
ここで重要になるのが「洗浄バリデーション」です。
「この洗浄手順を行えば、アレルゲンが残留しない」ことを科学的に証明する必要があります。具体的には、洗浄後のすすぎ水や表面のふき取り検査を行い、アレルゲンが検出限界以下であることを確認し、その手順をマニュアル化（標準化）します。
原材料の規格書管理
工場の入り口対策も重要です。原材料メーカーから提出される「原材料規格書」には、使用原材料だけでなく、「製造ラインの共有状況（コンタミの可能性）」も記載してもらう必要があります。
「コンタミあり」の原料を使用する場合、自社の製品にもそのリスクが継承されるため、最終製品での表示判断に関わります。
5. 【ヒト・教育】ヒューマンエラーを防ぐ教育とルールの徹底
どれほど設備が立派でも、動かすのは人間です。コンタミ原因の多くはヒューマンエラーに起因します。
色分け管理（カラーコーディング）
HACCPの一般的な手法ですが、アレルゲン管理にも有効です。
例えば、
- 赤色：
特定原材料を含むエリア専用の器具（スクープ、バケツ、ブラシ） - 青色：
アレルゲンフリーエリア専用の器具
このように道具を色分けし、「青いバケツが赤いエリアにある」といった異常が一目でわかるようにします。作業着や帽子の色を変えるのも有効です。
交差汚染を防ぐ動線管理
人の移動による持ち込みを防ぐため、アレルゲンエリアから出る際は、作業着の交換、粘着ローラーによる除去、手洗い、靴底洗浄を徹底します。
しかし、粘着ローラーだけでは繊維の奥に入った微粒子は取れません。「アレルゲンエリア担当者は、その日は他のエリアに入らない」といった厳格なシフト管理が理想です。
教育：なぜやるのか（Why）を伝える
単に「手を洗え」「着替えろ」と指示するだけでは形骸化します。
「もしアレルゲンが混ざったら、お客様にどのような健康被害が出るか」「会社がどのような損害を受けるか」を具体的に教育し、従業員の当事者意識（オーナーシップ）を醸成することが重要です。定期的な勉強会や、理解度テストの実施も推奨されます。
6. 検査と検証：アレルゲン検査の選び方と頻度
対策が機能しているかを確認するためには、定期的な検査が必要です。
- ATPふき取り検査：
- メリット：数秒で結果が出る。汚れ（有機物）の残留がわかる。
- デメリット：アレルゲン（特定のタンパク質）そのものを検知しているわけではない。
- 活用法：日々の洗浄確認（清浄度管理）として使用。
- イムノクロマト法（ラテラルフロー）：
- メリット：アレルゲン（卵、小麦など）を特異的に検出できる。現場で10〜20分程度で判定可能。
- 活用法：ライン切り替え時の洗浄確認、始業前点検。
- ELISA法（酵素免疫測定法）：
- メリット：公定法に準拠した高感度な定量検査が可能。
- デメリット：コストが高く、外部機関への委託や専門設備が必要で時間がかかる。
- 活用法：最終製品の出荷判定、定期的なバリデーションの再検証。
これらの検査を組み合わせ、コストとリスクのバランスを取った検査計画を策定します。
7. 表示とコミュニケーション：消費者への正しい情報伝達
「入っているかもしれない」の注意喚起表示
いくら対策をしても、微量混入の可能性をゼロにできない場合があります。その際に用いられるのが注意喚起表示（例：「本品製造工場では、卵を含む製品を生産しています」）です。
ただし、これは「コンタミ対策をしなくて良い」という免罪符ではありません。消費者庁のガイドラインでも、あくまで「十分な防止策を講じてもなお、混入の可能性が排除できない場合」にのみ許容されるとされています。安易な注意喚起表示は、アレルギー患者の選択肢を不当に狭めることにも繋がるため、慎重な判断が必要です。
8. まとめ：ゼロリスクへの挑戦と継続的な改善
食品工場におけるアレルゲンコンタミ対策に「これで終わり」はありません。
HACCPシステムの中にアレルゲン管理を組み込み、PDCAサイクル（Plan：計画、Do：実行、Check：検証、Act：改善）を回し続けることが重要です。
- 現状把握：
自工場のどこにリスクがあるか洗い出す。 - 基準設定：
許容レベルを決め、洗浄・運用ルールを作る。 - 教育訓練：
従業員全員がルールを守れるようにする。 - モニタリング：
定期的な検査で安全を確認する。
これらを徹底することで、消費者に「安心・安全」を届けることが、食品メーカーとしての最大の価値となり、ブランド力の強化につながります。
