支援実績・事例紹介｜食品工場の設備改善・生産性向上サポート

FMネットワーク・エンタープライズ株式会社は、代表・今井正久が食品機械エンジニアとして20年以上のキャリアの中で培ってきた知見をもとに、国内外300社以上の食品工場の設備設計・生産ライン構築・衛生管理体制の整備を支援してまいりました。ここでは、その中から具体的な支援事例をご紹介します。

※掲載内容は守秘義務保持契約に基づき、企業名は非公開としております。具体的な改善効果の数値や進め方について詳しくお知りになりたい場合は、個別のご相談の中でご説明いたします。

支援事例①：水産・食肉加工工場｜設備導入とレイアウト改善

水産・食肉加工の現場では、既存設備の老朽化や、増設を重ねた結果として生産ラインの動線が非効率になっているケースが少なくありません。本件でも、設備そのものの選定・導入支援にとどまらず、工程の並び順や人・モノの動線を工場全体で見直すレイアウト改善をあわせて実施し、生産性・作業効率の向上につなげました。設備選定の基本的な考え方は食品工場の設備選定・生産ライン設計 完全ガイド、レイアウト改善の具体的な進め方は工場レイアウト改善ガイド（トヨタ生産方式の応用）で詳しく解説しています。

支援事例②：惣菜・調理食品工場｜生産ライン改善

惣菜・調理食品の製造現場は、メニュー切り替えの多さや工程の複雑さから、設備とライン構成のミスマッチが生産性のボトルネックになりやすい業種です。本件では設備・生産ライン全般を見直すことで、現場の生産性・作業効率の向上を図りました。設備選定の考え方は食品工場の設備選定・生産ライン設計 完全ガイドをあわせてご覧ください。

支援事例③：調味料・加工食品工場｜設備導入とライン改善

調味料・加工食品の製造現場では、原料のロットばらつきや充填・計量工程の精度が、そのまま不良率・ロスに直結します。本件では設備導入と生産ラインの改善をあわせて行うことで、工程のばらつきを抑え、不良率・ロスの削減という成果につなげました。工場内に潜むロスの見つけ方は食品工場の見えないロスをデータで可視化、設備導入の基本は食品工場の設備選定・生産ライン設計 完全ガイドで解説しています。

このページについて

本ページに掲載しているのは、これまでの支援実績のごく一部です。今後も順次事例を追加してまいります。同様のお悩み（設備の老朽化、生産ラインの非効率、衛生管理体制の整備、DX化など）をお持ちの食品工場のご担当者様は、お気軽にお問合せください。支援を行う代表者の経歴・会社概要は会社概要ページをご覧ください。